Sala de chorreado de SAPI
A medida
o lista para usar — CORE.
Salas de chorreado personalizadas de 3 a 100 metros — o como sistema CORE preconfigurado en tres tamaños probados. Llave en mano con tecnología de filtración, recuperación de abrasivo, iluminación y control.
Elija su sala de chorreado
Dos opciones — la misma calidad SAPI.
Elija una sala totalmente personalizada o un sistema llave en mano preconfigurado.
Opción 1 · Personalizada
Sala de chorreado personalizada
Totalmente individual. Cualquier tamaño de 3 a 100 metros. Cada componente configurable según sus requisitos exactos.
3–100 m de longitud • Configuración libre • Planificación individual del proyecto
Opción 2 · CORE
Sala de chorreado CORE
Preconfigurada y lista para usar. Tres tamaños probados — llave en mano, completa, probada en más de 89 proyectos.
CORE I • CORE II • CORE III • Sin planificación necesaria
¿Qué es una sala de chorreado?
Una sala de chorreado es un recinto transitable para el tratamiento por chorreado de piezas que no caben en una cabina de chorreado — cascos de barcos, secciones de torres eólicas, vagones ferroviarios, depósitos de almacenamiento y estructuras de acero. Un operador trabaja en el interior con equipo de protección, limpiando la superficie con un chorro de abrasivo a alta presión.
La sala está sellada y ventilada para que el polvo permanezca en el interior y el operador respire aire limpio. El abrasivo usado cae por el suelo, se limpia automáticamente y vuelve a la tolva de chorreado para el siguiente ciclo. En comparación con el chorreado al aire libre, se obtiene una preparación de superficies mucho más uniforme — Sa 2½ o Sa 3 según ISO 8501-1 — un consumo de abrasivo mucho menor y una instalación que cumple las normativas europeas de salud laboral y medio ambiente.
Cada sala SAPI se compone de cuatro subsistemas que deben funcionar conjuntamente: la envolvente del edificio (paneles sándwich, portones, puertas de mantenimiento), extracción y filtración de polvo, recuperación y procesamiento de abrasivo, y el equipo de chorreado propiamente dicho. Construimos la sala de chorreado completa como una solución llave en mano, en tamaños desde unidades compactas de taller de 3 metros hasta instalaciones de astillero de 100 metros.
Una cabina de granallado (o sala de chorreado) es un recinto transitable para el tratamiento por chorreado de piezas que no caben en una cabina de chorreado convencional — cascos de barcos, secciones de torres eólicas, vagones ferroviarios, depósitos de almacenamiento y estructuras de acero. Un operador trabaja en el interior equipado con equipo de protección completo, limpiando la superficie con un chorro de abrasivo a alta presión.
La sala está sellada y ventilada para que el polvo permanezca en el interior y el operador respire aire limpio. El abrasivo usado cae a través del suelo, se limpia automáticamente y vuelve a la tolva de chorreado para el siguiente ciclo. En comparación con el chorreado al aire libre, se obtiene una preparación de superficies mucho más uniforme — Sa 2½ o Sa 3 según ISO 8501-1 — un consumo de abrasivo considerablemente menor y una instalación que realmente cumple las normativas europeas de seguridad laboral y medio ambiente.
Cada sala SAPI se construye a partir de cuatro subsistemas que deben funcionar conjuntamente: la envolvente del edificio (paneles sándwich, portones, puertas de mantenimiento), la extracción y filtración de polvo, la recuperación y procesamiento del abrasivo y el equipo de chorreado propiamente dicho. Construimos la sala de granallado completa como una solución llave en mano, en tamaños que van desde unidades compactas de taller de 3 metros hasta instalaciones de astillero de 100 metros.
Una sala de chorreado SAPI es un sistema de preparación de superficies de circuito cerrado. Cada flujo de trabajo sigue las mismas cinco etapas:
- Carga y posicionamiento. La pieza se introduce en un carro de transporte, sistema de raíles o carretilla elevadora a través de un portón de 2 hojas, 4 hojas o corredera.
- Chorreado. El operador entra con el EPI completo y suministro de aire respirable y chorrea con un equipo de presión SAPI MAMMUT (100 L o 200 L) a través de una boquilla Venturi de carburo de boro a 6–8 bar de presión de trabajo.
- Extracción y filtración. La ventilación de flujo cruzado aspira el aire cargado de polvo a través de un filtro de cartuchos (900–9.000 m³/h) o un filtro de alto rendimiento (15.000–40.000 m³/h) con limpieza por pulsos inversos. El aire limpio se descarga o se recircula 80/20 para ahorrar energía de calefacción.
- Recuperación y reutilización. El abrasivo usado cae a través de la rejilla del suelo a transportadores longitudinales y transversales, se eleva mediante un elevador de cangilones, se limpia de finos en un separador de abrasivo (con separador magnético de ferrosos opcional) y se devuelve a un silo de almacenamiento listo para el siguiente ciclo de chorreado.
- Salida. El operador sale de la sala, el polvo residual se deposita y la pieza se entrega lista para pintura al taller de recubrimiento posterior — normalmente en minutos, no en horas.
Como cada subsistema está diseñado y dimensionado por SAPI para el mismo volumen de sala, la capacidad del filtro, el rendimiento de recuperación y el suministro de aire comprimido se mantienen equilibrados en cada punto de operación — sin cuellos de botella, sin conjeturas.
Una sala de granallado SAPI es un sistema de preparación de superficies en circuito cerrado. Cada flujo de trabajo sigue las mismas cinco etapas:
- Carga y posicionamiento. La pieza se introduce sobre un carro de transporte, sistema de raíles o carretilla elevadora a través de un portón de 2 hojas, 4 hojas o corredera.
- Chorreado. El operador entra con equipo de protección completo (PPE) y suministro de aire respirable, y chorrea con una tolva de presión SAPI MAMMUT (100 L o 200 L) a través de una tobera Venturi de carburo de boro a 6–8 bar de presión de trabajo.
- Extracción y filtración. La ventilación de flujo cruzado aspira el aire cargado de polvo a través de un filtro de cartuchos (900–9 000 m³/h) o un filtro de alto rendimiento (15 000–40 000 m³/h) con limpieza por pulso inverso. El aire limpio se descarga al exterior o se recircula en proporción 80/20 para ahorrar energía de calefacción.
- Recuperación y reutilización. El abrasivo usado cae a través de la rejilla del suelo a transportadores longitudinales y transversales, se eleva mediante un elevador de cangilones, se limpia de finos en un separador de abrasivo (con separador magnético de ferrosos opcional) y se devuelve a un silo de almacenamiento listo para el siguiente ciclo de chorreado.
- Salida. El operador abandona la sala, el polvo residual se deposita y la pieza se entrega lista para su recubrimiento a la línea de pintura posterior — normalmente en minutos, no en horas.
Como cada subsistema está diseñado y dimensionado por SAPI para el mismo volumen de sala, la capacidad del filtro, el rendimiento de recuperación y el suministro de aire comprimido permanecen equilibrados en cada punto de funcionamiento — sin cuellos de botella, sin improvisaciones.
Cada sala de chorreado SAPI se planifica y fabrica individualmente según sus requisitos. Desde la envolvente del edificio hasta la tecnología de filtración y la recuperación de abrasivo, pasando por la instalación eléctrica completa — todo de una sola fuente, todo perfectamente coordinado.
Dimensiones libremente configurables:
- Longitud: 3 – 100 metros
- Anchura: 2 – 20 metros
- Altura: 2,5 – 15 metros
“Ya sea una sala de taller compacta o una gran instalación industrial — construimos en cualquier tamaño.”
Construcción de la sala
- Paneles sándwich de 60 mm con núcleo de espuma de PU
- Revestimiento de acero galvanizado y pintado por ambas caras
- Escuadras de esquina, tapas, perfiles en U y juntas perimetrales
- Revestimiento interior de caucho opcional — protege los paneles del desgaste por abrasivo
- Paneles sándwich de 60 mm con núcleo de espuma de PU
- Revestimiento de acero galvanizado y pintado por ambas caras
- Escuadras de esquina, tapas de cubierta, perfiles en U y juntas perimetrales
- Revestimiento interior de caucho opcional — protege los paneles del desgaste abrasivo
Sistemas de portones (3 variantes):
- Portón de 2 hojas — estándar, diseño probado
- Portón de 4 hojas — para aberturas amplias y piezas pesadas
- Portón corredera — ahorra espacio, ideal para espacios reducidos
Puertas: Puertas de emergencia con/sin ventana de inspección, puertas de mantenimiento en varios tamaños.
Sistemas de portones (3 variantes):
- Portón de 2 hojas — estándar, diseño probado
- Portón de 4 hojas — para aberturas amplias y piezas pesadas
- Portón corredero — ahorro de espacio, ideal para espacios reducidos
Puertas: Puertas de emergencia con/sin ventana de observación, puertas de mantenimiento en varios tamaños.
El sistema de filtración se dimensiona en función del volumen de la sala.
Filtros de cartuchos — para salas pequeñas a medianas:
- Disponibles en múltiples capacidades
- Capacidad: 900 m³/h a 9.000 m³/h
- 1 a 12 cartuchos filtrantes
Filtros de alto rendimiento — para grandes salas industriales:
- Disponibles en múltiples capacidades
- Capacidad: 15.000 m³/h a 40.000 m³/h
- Hasta 24 cartuchos filtrantes
- Múltiples unidades de filtrado para salas muy grandes
El sistema de filtración se dimensiona en función del volumen de la sala.
Filtros de cartucho — para salas pequeñas y medianas:
- Disponibles en múltiples capacidades
- Capacidad: 900 m³/h a 9.000 m³/h
- 1 a 12 cartuchos filtrantes
Filtros de alto rendimiento — para grandes salas industriales:
- Disponibles en múltiples capacidades
- Capacidad: 15.000 m³/h a 40.000 m³/h
- Hasta 24 cartuchos filtrantes
- Múltiples unidades de filtración para salas muy grandes
Opciones de filtración adicionales:
- Preseparador de impacto — prolonga la vida útil del filtro
- Postfiltro EU6 — para separación de polvo fino
- Preseparador ciclónico — separación gruesa antes del filtro principal
- Recirculación 80/20 — el 80 % del aire filtrado se recircula, ahorrando energía
El corazón del sistema — recuperación, limpieza y reutilización automática del medio de chorreado.
Sistemas de transporte:
- Transportadores longitudinales — a lo largo de toda la sala
- Transportadores transversales — a lo ancho de la sala
- Variantes de servicio pesado para operación continua intensiva
Modos de recuperación:
- Sistema de transportadores completamente automático (estándar)
- Semiautomático (transportador transversal + barrido manual)
- Recuperación por elevador (suelo rehundido con pendiente)
- Recuperación manual (sistema de barrido)
Procesamiento y almacenamiento:
- Elevadores de cangilones para transporte vertical
- Limpiador de abrasivo — separa el material reutilizable del polvo
- Silos de abrasivo de 200 litros a 4.000 litros
- Separador magnético para la extracción de metales ferrosos (opcional)
- Plataforma de mantenimiento con escalera y dispositivos de seguridad
Procesamiento & almacenamiento:
- Elevadores de cangilones para transporte vertical
- Limpiador de abrasivo — separa el material reutilizable del polvo
- Silos de abrasivo de 200 litros a 4.000 litros
- Separador magnético para extracción de metales ferrosos (opcional)
- Plataforma de mantenimiento con escalera y dispositivos de seguridad
Cada sala está equipada con equipos de chorreado a presión SAPI MAMMUT — recipientes a presión potentes con tecnología de seguridad patentada.
- Recipientes a presión: 100 L o 200 L
- SAPI Safety Quick-Stop (válvula de pellizco neumática)
- Mangueras de chorreado: de 10 m a 40 m de longitud
- Boquillas Venturi de carburo de boro
- Equipo de protección completo: casco de chorreado, traje de protección, guantes, filtro de aire respirable
- Separador de agua y regulador de presión
Cada sala está equipada con unidades de chorreado a presión SAPI MAMMUT — recipientes a presión potentes con tecnología de seguridad patentada.
- Recipientes a presión: 100 L o 200 L
- SAPI Safety Quick-Stop (válvula de pinzamiento neumática)
- Mangueras de chorreado: de 10 m a 40 m de longitud
- Boquillas Venturi de carburo de boro
- Equipo de protección completo: casco de chorreado, traje protector, guantes, filtro de aire respirable
- Separador de agua y regulador de presión
- Armario de control con PLC — dimensionado para la potencia total del sistema
- Iluminación LED de la sala — hasta más de 20 luminarias, cantidad graduada
- Iluminación de emergencia (opcional)
- Cableado completo y material de instalación
Equipamiento opcional:
- Sistema de raíles — para carros de transporte y posicionamiento de piezas
- Carro de transporte — de 1 t a 8 t de capacidad de carga
- Cesta giratoria — para graneles y piezas pequeñas
- Cortina oscilante — cortina antipolvo para separación de zonas
- Compuertas de techo neumáticas — aberturas controlables
- Rejilla — suelo transitable sobre el sistema de transporte
- Armario de control con PLC — dimensionado para la potencia total del sistema
- Iluminación LED de la sala — hasta más de 20 luminarias, escalonadas en cantidad
- Iluminación de emergencia (opcional)
- Cableado completo y material de instalación
Equipamiento opcional:
- Sistema de raíles — para carros de transporte y posicionamiento de piezas
- Carro de transporte — desde 1 t hasta 8 t de capacidad de carga
- Cesta giratoria — para materiales a granel y piezas pequeñas
- Cortina oscilante — cortina protectora contra el polvo para separación de áreas
- Compuertas neumáticas de techo — aberturas controlables
- Rejilla — suelo transitable sobre el sistema de transporte
Indíquenos sus requisitos. Nuestro equipo de ingeniería diseñará su sala de chorreado individual — cualquier tamaño, cualquier configuración.
ALTERNATIVAMENTE
Sala de chorreado CORE.
Lista cuando usted lo esté.
No todos los proyectos requieren una planificación individual. La línea SAPI CORE ofrece tres configuraciones de sala probadas — totalmente equipadas, perfectamente coordinadas y listas para pedir. Desarrolladas a partir de más de 89 proyectos completados.
5,9 × 3,5 × 3,2 m
3.000 m³/h
7,0 × 3,5 × 3,2 m
6.000 m³/h
7,0 × 4,2 × 3,2 m
6.000 m³/h
Personalizada vs. CORE — ¿Qué solución se adapta mejor?
| Dimensiones | 3–100 m, libremente configurable | 3 tamaños fijos |
| Configuración | Cada detalle seleccionable | Configuración estándar probada |
| Planificación | Planificación individual del proyecto | Sin planificación necesaria |
| Plazo de entrega | Según proyecto | Más corto (producción estandarizada) |
| Tecnología de filtración | Cartuchos / Alto rendimiento | Cartuchos |
| Recuperación | 6 modos seleccionables | Completamente automática (fija) |
| Ampliaciones | Ilimitadas | Paquetes de opciones seleccionados |
| Ideal para | Grandes instalaciones, requisitos especiales | Inicio rápido, solución probada |
Equipos de chorreado MAMMUT
Cada sala de chorreado SAPI está equipada con nuestra propia tecnología de chorreado a presión MAMMUT. La serie MAMMUT también está disponible por separado.
- Recipientes a presión de 25 L a 200 L
- SAPI Safety Quick-Stop — parada instantánea del chorreado mediante válvula de pellizco
- 4 líneas de producto: Safety, Standard, Baja presión (chorreado fino), Presión regulada
- Mangueras de chorreado: 25 mm y 32 mm, de 10 m a 40 m
- Boquillas Venturi de carburo de boro: 6 mm a 12 mm
- Equipo de protección completo: cascos, máscaras, aire respirable, trajes, guantes
Sectores que equipamos
Las salas de chorreado SAPI trabajan a diario en talleres de Europa a la CEI, Oriente Medio y Asia. Los clientes provienen de sectores como:
- Fabricación de acero y metal — vigas, chapas, depósitos, recipientes a presión, conjuntos soldados, componentes estructurales pesados
- Construcción naval y sector marítimo — secciones de casco, planchas de cubierta, tanques de lastre, plataformas offshore, restauración de yates
- Ferrocarril y material rodante — carrocerías de locomotoras, vagones de mercancías, coches de pasajeros, bogies, contenedores de carga
- Energía eólica — segmentos de torre, secciones de monopilote, bastidores de góndola, piezas de transición
- Puentes e infraestructura — vigas, pilonos, estructuras hidráulicas de acero, barreras
- Automoción y vehículos comerciales — chasis de camión, remolques, camiones cisterna, autobuses, vehículos especiales
- Aeronáutica y defensa — componentes estructurales, cascos de vehículos blindados, grandes piezas de fundición, componentes de tren de aterrizaje
- Petróleo, gas y química — tanques de almacenamiento, tuberías, skids de proceso, componentes de refinería
- Maquinaria pesada y rehabilitación — equipos agrícolas, mineros y de construcción, plumas de grúa, palas de rotor
Si su pieza es demasiado grande para una cabina de chorreado y necesita una preparación de superficies consistente y lista para recubrimiento a nivel industrial, una sala de chorreado es la solución adecuada.
Las salas de granallado SAPI trabajan cada día en talleres desde Europa hasta la CEI, Oriente Medio y Asia. Los clientes provienen de sectores industriales como:
- Fabricación de acero y metal — vigas, chapas, tanques, recipientes a presión, conjuntos soldados, componentes estructurales pesados
- Construcción naval y sector marítimo — secciones de casco, planchas de cubierta, tanques de lastre, plataformas offshore, restauración de yates
- Ferrocarril y material rodante — carrocerías de locomotoras, vagones de mercancías, coches de pasajeros, bogies, contenedores de carga
- Energía eólica — segmentos de torre, secciones de monopilote, bastidores de góndola, piezas de transición
- Puentes e infraestructura — vigas, pilones, estructuras hidráulicas de acero, barreras
- Automoción y vehículos comerciales — chasis de camiones, remolques, camiones cisterna, autobuses, vehículos especiales
- Aeroespacial y defensa — componentes estructurales, blindajes de vehículos, grandes piezas fundidas, componentes de trenes de aterrizaje
- Petróleo, gas y química — tanques de almacenamiento, tuberías, módulos de proceso, componentes de refinerías
- Maquinaria pesada y rehabilitación — maquinaria agrícola, minera y de construcción, plumas de grúas, palas de rotor
Si su pieza es demasiado grande para una cabina de chorreado y necesita una preparación de superficies uniforme y lista para recubrimiento a rendimiento industrial, una sala de granallado es la solución adecuada.
Cada sala de chorreado SAPI se construye para cumplir los requisitos europeos de seguridad industrial, salud laboral y medio ambiente:
- Marcado CE conforme a la Directiva de Máquinas 2006/42/CE
- Conformidad ATEX (Directiva 2014/34/UE) cuando corresponda la zonificación de polvo combustible — obligatoria para aluminio, magnesio y ciertos polvos de recubrimiento
- Cartuchos filtrantes clase M o H ensayados según EN 60335-2-69 — protegen al operador y al medio ambiente del polvo fino de sílice y metal
- TRGS 559 & TRGS 900 — normas técnicas alemanas para polvo con contenido de cuarzo y límites de exposición laboral
- VDMA — normas de ingeniería mecánica para construcción, puesta en marcha y garantía
- ISO 8501-1 — grados de preparación de superficies (Sa 2, Sa 2½, Sa 3) alcanzables de forma consistente en toda la sala
- EPI del operador según EN 14594 (equipos de respiración) y EN 166 (protección ocular) — cascos, filtros de aire respirable, trajes y guantes suministrados de serie
Las características de seguridad integradas incluyen circuitos de parada de emergencia en cada nodo de control, corte de chorreado enclavado con puertas, la válvula de pellizco neumática SAPI Safety Quick-Stop para interrupción instantánea del medio de chorreado, puesta a tierra antiestática en la vía de recuperación de abrasivo y detección de chispas opcional con extinción automática para salas que procesan piezas prerrecubiertas o aceitosas.
Cada sala de granallado SAPI está construida para cumplir los requisitos europeos de seguridad industrial, salud laboral y medio ambiente:
- Marcado CE conforme a la Directiva de Máquinas 2006/42/EC
- Conformidad ATEX (Directiva 2014/34/EU) cuando aplica zonificación de polvo combustible — obligatorio para aluminio, magnesio y determinados polvos de recubrimiento
- Cartuchos filtrantes de clase de polvo M o H ensayados según EN 60335-2-69 — protegen al operador y al medio ambiente del polvo fino de sílice y metal
- TRGS 559 & TRGS 900 — normas técnicas alemanas para polvo con contenido de cuarzo y límites de exposición en el puesto de trabajo
- VDMA — normas de ingeniería mecánica para construcción, puesta en marcha y garantía
- ISO 8501-1 — grados de preparación de superficies (Sa 2, Sa 2½, Sa 3) alcanzables de forma uniforme en toda la sala
- EPP del operador según EN 14594 (equipos de respiración) y EN 166 (protección ocular) — cascos, filtros de aire respirable, trajes y guantes suministrados de serie
Las funciones de seguridad integradas incluyen circuitos de parada de emergencia en cada nodo de control, corte de chorreado enclavado con la puerta, la válvula de pinzamiento neumática SAPI Safety Quick-Stop para la interrupción instantánea del medio de chorreado, puesta a tierra antiestática en el circuito de recuperación del abrasivo y, opcionalmente, detección de chispas con extinción automática para salas que procesan piezas prerrecubiertas o aceitosas.
- Más de 100 salas de chorreado entregadas — desde unidades de taller de 3 metros hasta instalaciones de astillero de 100 metros, enviadas a más de 20 países
- Ingeniería de una sola fuente — diseño mecánico, diseño eléctrico, programación PLC y puesta en marcha gestionados por un único equipo de proyecto, un contrato, un contacto de garantía.
- Línea de productos propia — equipos de presión MAMMUT, familias de filtros, series de transportadores y elevadores de cangilones fabricados por SAPI. Esto significa plazos de entrega más cortos, disponibilidad garantizada de repuestos y un único contacto de garantía durante toda la vida de la instalación.
- Instalación y puesta en marcha in situ — los equipos SAPI se desplazan al lugar de trabajo y permanecen hasta que la sala funcione según especificaciones.
- Garantía de 12 meses en operación de un turno (8 h/día) según condiciones VDMA; paquetes de garantía extendida disponibles bajo solicitud.
- Soporte durante todo el ciclo de vida — repuestos originales, componentes de desgaste, contratos de mantenimiento preventivo y formación de operadores in situ por el mismo equipo que construyó su sala.
- Gestión de proyectos multilingüe — correspondencia técnica, manuales y formación en alemán, inglés y otros idiomas europeos.
- Más de 100 salas de granallado entregadas — desde unidades de taller de 3 metros hasta instalaciones de astillero de 100 metros, enviadas a más de 20 países
- Ingeniería de una sola fuente — diseño mecánico, diseño eléctrico, programación PLC y puesta en marcha a cargo de un único equipo de proyecto, un único contrato y un único contacto de garantía.
- Línea de productos propia — las tolvas de presión MAMMUT, las familias de filtros y las series de transportadores y elevadores de cangilones son fabricadas por SAPI. Esto significa plazos de entrega más cortos, disponibilidad garantizada de repuestos y un único contacto de garantía durante toda la vida útil de la instalación.
- Instalación y puesta en marcha in situ — los equipos de SAPI se desplazan a la obra y permanecen hasta que la sala funciona conforme a las especificaciones.
- 12 meses de garantía en operación a un turno (8 h/día) según condiciones VDMA; paquetes de garantía ampliada disponibles bajo solicitud.
- Soporte de ciclo de vida completo — repuestos originales, componentes de desgaste, contratos de mantenimiento preventivo y formación de operadores in situ a cargo del mismo equipo que construyó su sala.
- Gestión de proyectos multilingüe — correspondencia técnica, manuales y formación en alemán, inglés y otros idiomas europeos.
Desde cabinas individuales hasta sistemas CORE llave en mano, las salas de chorreado SAPI operan en toda Europa.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre una sala de chorreado personalizada y una CORE?
Una sala personalizada se diseña individualmente según sus especificaciones exactas — cualquier tamaño de 3 a 100 metros, con componentes totalmente configurables. La sala CORE es un sistema preconfigurado llave en mano en tres tamaños estandarizados, ideal para una implantación rápida.
¿Qué tamaños están disponibles para las salas personalizadas?
Longitud: 3–100 m, Anchura: 2–20 m, Altura: 2,5–15 m. Construimos salas para cualquier requisito — desde soluciones compactas de taller hasta grandes instalaciones industriales.
¿Qué diferencia a CORE I, CORE II y CORE III?
CORE I (5,9 m) es la versión más compacta con filtro de cartuchos (3.000 m³/h). CORE II (7,04 × 3,47 m) ofrece más longitud con filtro de cartuchos (6.000 m³/h). CORE III (7,04 × 4,17 m) es la más grande con anchura adicional, un portón más alto (3×4 m) y transportadores más anchos.
¿Qué debo proporcionar en las instalaciones?
Aire comprimido y suministro eléctrico (400 V / 50 Hz), un suelo de hormigón nivelado y con capacidad portante, líneas de suministro dimensionadas adecuadamente e instalaciones de almacenamiento/transporte.
¿Qué medios de chorreado se pueden utilizar?
Todos los medios de chorreado secos, de grano fino y minerales — corindón, microesferas de vidrio, granalla de acero y más.
¿Qué sistemas de filtración están disponibles?
Para salas personalizadas: filtros de cartuchos (900–9.000 m³/h) y filtros de alto rendimiento (15.000–40.000 m³/h). Las salas CORE incluyen filtros de cartuchos integrados. Las opciones adicionales incluyen preseparadores, postfiltros y sistemas de recirculación.
¿Se encarga SAPI de la instalación?
Sí. Montaje profesional por equipos SAPI experimentados. Envío mundial con condiciones flexibles de entrega e instalación.
¿Qué garantía se aplica?
12 meses desde la entrega para operación de un turno (8 h/día), según condiciones VDMA. Las piezas de desgaste están excluidas.
¿Cuánto tiempo se tarda en instalar una sala de chorreado?
Una sala CORE se instala normalmente en un plazo de 2 a 3 semanas tras la entrega. Una sala personalizada depende de las dimensiones y el equipamiento — de 3 a 4 semanas para salas de taller pequeñas hasta 8 a 12 semanas para grandes instalaciones industriales, incluyendo la puesta en marcha eléctrica, el chorreado de prueba y la formación del operador.
¿Qué suministro de aire comprimido necesita una sala de chorreado?
Un solo operador con una boquilla Venturi de carburo de boro de 10 mm a 7 bar consume aproximadamente 10 m³/min de aire libre. Las salas con varios operadores escalan linealmente. SAPI dimensiona el compresor recomendado, el depósito de aire, el secador y el separador de aceite como parte de la planificación del proyecto.
¿Puede SAPI modernizar o ampliar una sala de chorreado existente?
Sí. Modernizamos regularmente sistemas de filtración, transportadores de recuperación de abrasivo, equipos de chorreado y armarios de control PLC en salas existentes de otros fabricantes. Una visita al sitio y un estudio 3D son el punto de partida habitual.
¿Qué grado de preparación superficial puede alcanzar la sala?
Todos los grados de ISO 8501-1 son alcanzables: Sa 2 (chorreado a fondo), Sa 2½ (chorreado muy a fondo — el estándar más habitual para recubrimientos industriales) y Sa 3 (acabado de metal blanco). El grado depende del tipo de abrasivo, la presión de la boquilla y el tiempo de permanencia, no de la configuración de la sala.
¿Qué eficiencia tiene el sistema de recuperación de abrasivo?
Las tasas de recuperación típicas de SAPI superan el 95 % del medio reutilizable por ciclo. Comparada con la recogida manual, la recuperación automática reduce drásticamente el coste de compra de medio, el coste de eliminación de residuos y el tiempo de inactividad entre piezas.
¿Es la sala apta para recubrimientos antiguos con plomo o zinc?
Sí, con la configuración adecuada: cartuchos filtrantes clase M o H, una etapa de postfiltrado EU6, vía de recuperación zonificada ATEX cuando sea necesario y EPI completo del trabajador con suministro de aire respirable. Los ingenieros de SAPI asesoran sobre la gestión normativa y la eliminación de residuos como parte de la fase de planificación del proyecto.
¿Pueden varios operadores chorrear simultáneamente?
Sí. Las salas grandes admiten de 2 a 4 operadores trabajando en paralelo. La capacidad del filtro, el suministro de aire comprimido y el rendimiento de recuperación de abrasivo se dimensionan según la demanda simultánea total durante la ingeniería.
¿Qué niveles de ruido produce una sala de chorreado?
Interior de la sala: típicamente 100–115 dB(A) en la boquilla — el operador siempre lleva un casco de chorreado con protección auditiva integrada. Exterior de la envolvente: generalmente por debajo de 80 dB(A) gracias a los paneles sándwich con núcleo de PU de 60 mm, cumpliendo la mayoría de los límites industriales sin tratamiento acústico adicional.
Instalaciones de salas de cerca
Una mirada más cercana a las salas de chorreado SAPI — desde sistemas CORE hasta proyectos totalmente personalizados entregados en toda Europa.
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